3D打印，正在重塑电动汽车的电动机定子绕组

电动汽车电机定子绕组中的3D打印技术与激光熔化铜的革新之路

随着电动汽车市场的繁荣，电机驱动装置的开发逐渐吸引了业界的广泛关注。这不仅仅是一个技术挑战，更是一场时间和效率的竞赛。在这个过程中，3D打印技术和激光熔化铜的应用显得尤为关键，特别是在电机定子绕组的制造上。

众所周知，电动汽车电机定子绕组的开发是一场耗时漫长的战役，其中涉及复杂的工艺流程和不断变化的客户需求。传统生产方式往往需要复杂的弯曲和焊接过程，而这一切都可以通过3D打印技术得到极大的简化。尤其是所谓的发夹式绕组的生产，更是得益于3D打印技术的飞速进步，实现了时间上的大幅节省。市场趋势显示，新的绕组等待时间有时可能长达六个月甚至更久。但现在，人们正在努力缩短这一周期，目标是将之缩短到几个星期内。这无疑为电动汽车的生产带来了革命性的变革。

在激光熔化铜的过程中，吸收率低的问题逐渐浮出水面。这一问题不仅影响了成形的效率，更对冶金质量造成了困扰。为了攻克这一难题，亚琛增材制造中心ACAM的研发成员之一Fraunhofer ILT弗劳恩霍夫激光研究所推出了“SLM绿色”解决方案。但真正突破这一瓶颈的是蓝光直接二极管激光器的发展。这种激光器在焊接和铜材料3D打印等领域的应用日益广泛，其快速加工金属、高效率的特性让其在金属打印领域大放异彩。岛津公司（日本）已经成功实现了BLUE IMPACT蓝光冲击二极管激光器的商业化，这对于铜材料的3D打印具有重大意义。随着激光器技术的不断进步，未来3D打印铜的应用将更加广泛。

在电机定子绕组的3D打印方面，这一技术带来了革命性的变革。通过3D打印，我们可以经济地生产小批量电机定子绕组，节省了缠绕工具的使用。更低的线束电阻、更少的损耗以及更短的绕组头等特性增加了电机的价值。目前，该技术已经可以承受约1兆瓦的电流极限，对于商业化应用来说，专注于功率在100kW左右的范围更为合适，这在汽车牵引电机中具有广泛应用前景。

随着科技的不断进步，研发者们正在积极寻求解决铜金属在激光熔化过程中吸收率低的问题的更多方案。他们深知，只有解决了这一问题，才能进一步提高激光熔化铜的效率，推动其在各个领域的应用。未来，随着激光器技术的不断进步和成熟，我们可以预见，3D打印铜的应用将带来更加广阔的市场前景和更多的可能性。这不仅将推动电动汽车行业的发展，更将引领一场制造业的革新风暴。